一、基本工作原理及結(jié)構(gòu)  

當定量包裝秤進入自動運行狀態(tài)后，控制系統(tǒng)打開給料門開始加料，該給料裝置為快、慢兩級給料方式；當物料重量達到快給料設(shè)定值時，停止快給料，保持慢給料；當物料重量達到最終設(shè)定值時，關(guān)閉給料門，完成稱重過程；此時系統(tǒng)檢測夾袋裝置是否處于預(yù)定狀態(tài)，當包裝袋已夾緊后，系統(tǒng)發(fā)出控制信號打開稱量斗卸料門，物料進入包裝袋中，物料放完后自動關(guān)閉稱量斗的卸料門；卸空物料后松開夾袋裝置，包裝袋自動落下；包裝袋落下后進行縫包并輸送到下一工位。如此循環(huán)往復(fù)自動運行。  

定量包裝秤由稱重單元、小車、縫包輸送裝置、氣動系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)等組成。其中影響打包速度和準確度的關(guān)鍵部件是稱重單元，它包括儲料倉、閘門、截料裝置、秤體、夾袋裝置、支架、電氣控制裝置等。儲料倉為緩沖式料倉，用于物料儲備并提供一個接近均勻的物料流；閘門位于儲料倉底部，當設(shè)備檢修或出現(xiàn)故障時，用于將物料封阻在儲料倉內(nèi)；截料裝置由截料斗、截料門、氣動元件、補氣門等組成，在稱重過程中提供快、慢兩級給料，其快、慢給料的物料流均可單獨進行調(diào)整，從而保證定量包裝秤滿足計量的準確度要求和速度要求；補氣門的作用為平衡稱重時系統(tǒng)內(nèi)的空氣壓差；秤體主要由稱量斗、承重支架和稱重傳感器組成，完成重量到電信號的轉(zhuǎn)變并傳輸給控制單元；夾袋裝置主要由夾袋機構(gòu)、氣動元件等組成，作用為夾緊包裝袋，讓稱重完畢的物料全部落入包裝袋；電氣控制裝置由稱重顯示控制器、電氣元器件、控制柜組成，作用為控制系統(tǒng)工作，使整個系統(tǒng)按預(yù)先設(shè)定的程序，有序工作。    

二、稱量調(diào)試  

檢查傳感器接線無誤后，打開控制柜電源并預(yù)熱15分鐘，方可調(diào)試。本文以最大秤量100kg、分度值0.01kg、定量值90kg和準確度等級滿足≤0.2%的技術(shù)要求為例介紹如下：   

(1)偏載調(diào)整  

將10kg砝碼，分別集中放置在稱量斗兩個承重點上。當稱重顯示器顯示“正差”時，傳感器輸出應(yīng)向降低方向調(diào)整；當稱重顯示器顯示“負差”時，傳感器輸出應(yīng)向提高方向調(diào)整。例如：1#傳感器的輸出降低時，將與1#傳感器有關(guān)的一組微調(diào)電阻(原始值為10歐姆)，以相同的旋轉(zhuǎn)量向左旋轉(zhuǎn)。  

向右旋轉(zhuǎn)(順時針方向)電阻值減小，顯示值增大(記為“加”)；    

向左旋轉(zhuǎn)(逆時針方向)電阻值增加，顯示值減小(記為“減”)。  

注意：旋轉(zhuǎn)微調(diào)電阻時，如果每組兩只的旋轉(zhuǎn)量不一致時，會使調(diào)整變得困難，因此傳感器的每組微調(diào)電阻在調(diào)整時的旋轉(zhuǎn)量應(yīng)盡量一致。各承重點誤差絕對值不大于10g為合格。  

(2)稱量調(diào)整  

按照稱重顯示控制器說明書校準的步驟進行稱量調(diào)整。檢定時從零點到最大值點之間，分別以0kg、40kg、70kg、90kg、100kg的順序遞增砝碼，誤差分別不大于10g、20g、35g、45g、50g；從最大值到零點之間分別以100kg、90kg、70kg、40kg、0kg的順序遞減砝碼，誤差不大于各自允差；在40kg、100kg兩定量點進行重復(fù)性檢定，每個稱量點進行３次，每次誤差不大于各自允差。    

(3)參數(shù)設(shè)定  

定量包裝秤須設(shè)定的參數(shù)較多，下面以常用關(guān)鍵參數(shù)為例介紹如下：   

a、稱重顯示控制器定量值可設(shè)置為定量目標值，如90kg等。   

b、快加提前量、慢加提前量。

當重量＞(設(shè)定值)-(快加提前量)時，停止快加，轉(zhuǎn)入慢加；    當重量＞(設(shè)定值)-(慢加提前量)時，停止加料。  

定量包裝秤的調(diào)試方法(二) 

例１：某物料定量值為90ｋｇ，快加提前量為5ｋｇ，慢加提前量為0.4ｋｇ。則：定量包裝秤先快加料，到85ｋｇ時轉(zhuǎn)入慢加料，至89.6ｋｇ時停止加料。  

例２：某物料定量值為40ｋｇ，快加提前量為3ｋｇ，慢加提前量為0.2ｋｇ。則：定量包裝秤先快加料，到37ｋｇ時直接轉(zhuǎn)入慢加料，至39.8ｋｇ時停止加料。    

c、落差  

該參數(shù)為自動補償方式，當慢加料結(jié)束瞬間，有些物料由于已離開給料裝置，尚在半空中并最終落到稱量斗中，這部分物料的重量值稱為落差。稱重顯示控制器能夠自動檢測落差值并通過一定的數(shù)學模型進行自動補償，正常使用時該落差值為相對穩(wěn)定的數(shù)據(jù)。    

d、比較禁止時間  

在從快加料轉(zhuǎn)入慢加料時，考慮到系統(tǒng)瞬間的不穩(wěn)定性，在設(shè)置的時間內(nèi)禁止判斷。這段時間即為比較禁止時間(以秒為單位)。例如：比較禁止時間設(shè)置為 1秒時，當快加料結(jié)束瞬間開始1秒內(nèi)保持慢給料，1秒后再判斷是否到設(shè)定值從而停止慢加料。一般情況下，物料沖擊越小，比較禁止時間設(shè)置也越小。    

e、判定時間  

慢加料結(jié)束后，考慮到物料落差和系統(tǒng)穩(wěn)定需要一段時間，也就是說在慢加料結(jié)束后，要經(jīng)過一段時間的延時，才可以對采集的重量進行判斷，這段延時時間即為判定時間(以秒為單位)。該參數(shù)在保證重量采集準確的情況下，越小越好。    

f、點動補償時間  

當慢加料結(jié)束后，經(jīng)過判定時間的延時，對采集重量進行判斷，如果不足定量值且超過允差(允許誤差)范圍時，控制器會自動采用點動方式補足到定量值。每次點動的時間長短即為點動補償時間(以秒為單位)。當對稱量速度要求較高時，可關(guān)閉該功能。    

g、卸料延時時間  

在卸料控制中，為確保充分放空物料，在重量回到零區(qū)后，再延時一段時間后放料，這段時間稱為延時時間(以秒為單位)。該參數(shù)在保證物料充分放空的情況下，設(shè)定值越小越好。    

h、判穩(wěn)時間、判穩(wěn)范圍  

這兩個參數(shù)是稱重是否穩(wěn)定的判斷標準。在判穩(wěn)時間的間隔內(nèi)，所有重量采集點的最大差值若沒有超過判穩(wěn)范圍則認為稱重穩(wěn)定，反之則認為稱重不穩(wěn)定。    

i、零區(qū)范圍    

在卸料控制中，物料由于粘料等原因常常不能完全放空，且在每次放空物料后殘留的物料重量也不一致，零區(qū)范圍則表示了放空的標準。比如：零區(qū)范圍設(shè)置為1公斤，那么卸料控制后，因粘料而卸不出的重量不超過1公斤，也認為已放空。    

三、物料調(diào)試    

調(diào)試前，首先檢查定量包裝秤相關(guān)部件有無異常情況。例如小車的支腿是否降至地面并保持水平、空氣壓縮機運轉(zhuǎn)是否正常和壓力是否保持在規(guī)定的范圍內(nèi)、縫包輸送裝置運轉(zhuǎn)是否正常、除塵系統(tǒng)運轉(zhuǎn)是否正常等。只有在無異常情況下才能投料調(diào)試。    

物料調(diào)試的目的就是在保證稱量準確度的前提下，使定量包裝秤的稱量速度達到最佳值并滿足生產(chǎn)需要。在初次使用或經(jīng)驗不多的情況下，首先盡可能調(diào)小慢給料截料門、調(diào)大快加提前量和慢加提前量，這樣可快速調(diào)試好稱量準確度；然后逐漸增大慢給料截料門、調(diào)小快加提前量和慢加提前量，直到滿足稱量速度為止。  

檢定稱量準確度時，將定量包裝秤的定量值設(shè)定為90kg。當物料連續(xù)稱量時，進行20次定量稱量。對于物料少且處于間斷運行狀態(tài)時，可將定量稱量分組進行。一般每組不少于10次，物料檢測數(shù)據(jù)不少于3組。記錄每次稱量結(jié)果，定量包裝秤各檢測數(shù)據(jù)與檢測數(shù)據(jù)平均值的最大允許偏差不大于±126g。定量包裝秤各組檢測數(shù)據(jù)平均值與預(yù)定值的差值不大于±31.5g。     

檢定稱量速度時，當進入正常工作狀態(tài)(物料充足且各系統(tǒng)部件均開啟并正常運轉(zhuǎn))后，開始計時、計數(shù)，測定10次定量稱量后停止計時，記錄稱量時間并求出稱量速度。    

定量包裝秤運行質(zhì)量的好壞除了與產(chǎn)品本身的質(zhì)量有關(guān)外，還與日常的維護與保養(yǎng)有很大的關(guān)系。維護調(diào)試人員、使用操作人員都應(yīng)熟悉并嚴格遵守定量包裝秤有關(guān)安全操作規(guī)程。堅持以預(yù)防為主，預(yù)檢、預(yù)修、計劃保養(yǎng)相結(jié)合的原則，才能確保設(shè)備的性能良好和生產(chǎn)的連續(xù)性。
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